Analisi del problema dei materiali freddi nella lavorazione a canale caldo di elastomeri TPE

Lo stampo a canale caldo è uno stampo che utilizza un dispositivo di riscaldamento esterno per mantenere il flusso di fusione sempre non solidificato. Rispetto agli stampi tradizionali, ha un ciclo di stampaggio più breve, risparmia materiale e può migliorare efficacemente la qualità della superficie e le proprietà meccaniche del prodotto. Attualmente si sta sviluppando rapidamente nel settore della lavorazione delle materie plastiche. Lo stampo a canale caldo è stato utilizzato con successo per lavorare vari tipi di materiali plastici, come TPE, PP, PE, PS, ABS, PBT, PA, PSU, PC, POM, LCP, PVC, PET, PMMA, PEI, ABS/PC, ecc. Qualsiasi materiale plastico che può essere lavorato con uno stampo a canale freddo può essere lavorato con uno stampo a canale caldo.

Gli elastomeri termoplastici (TPE/TPR) possiedono la riprocessabilità dei termoplastici e l'elevata elasticità della gomma, insieme a una consistenza morbida, una gamma di durezza flessibile e vari processi di lavorazione, con il vantaggio di essere atossici ed ecologici. Sono ora ampiamente utilizzati in molti settori come l'automotive, i dispositivi medici, i prodotti elettronici, gli articoli per la vita quotidiana, gli elettrodomestici e la modifica di materiali polimerici. Alcuni produttori, quando producono grandi articoli in TPE, spesso scelgono il metodo a canale caldo. Talvolta si verificano incongruenze nello stampaggio di ciascun canale, dovute principalmente a materiali freddi.

Come prevenire i materiali freddi nello stampo a canale caldo:

Cause: temperatura di fusione insufficiente, punto di iniezione troppo piccolo, raffreddamento eccessivo del punto di iniezione, area di contatto diretta tra l'ugello caldo e lo stampo fisso troppo grande, profilo del punto di iniezione errato o tipo errato.

Soluzione: aumentare la temperatura dell'ugello caldo, aumentare la temperatura dello stampo nell'area del punto di iniezione, controllare la sede dell'ugello caldo per garantire un'area di contatto diretta minima, controllare la lavorazione del profilo del punto di iniezione e, se necessario, correggere il profilo del punto di iniezione.