Alcuni suggerimenti per gestire il problema della mancanza di lucentezza nello stampaggio a iniezione di prodotti TPR

Questo è un articolo tratto da Baidu Baike. Ho già incontrato situazioni simili in passato. Il cliente utilizza TPR e richiede che la superficie dei prodotti in TPR sia lucida, ma non troppo lucida; in pratica deve avere una brillantezza evidente, ma senza che si noti l'aggiunta di additivi. Quindi, per il problema della mancanza di lucentezza nello stampaggio a iniezione di prodotti in TPR, sono state riassunte nove cause e relative soluzioni.

(1) Velocità di iniezione troppo elevata e tempi di permanenza del materiale troppo lunghi possono causare una diminuzione della lucentezza superficiale del prodotto.

Soluzione: ridurre la velocità di iniezione e diminuire il tempo di permanenza.

(2) Scarsa stabilità termica del materiale, decomposizione dovuta al calore.

Soluzione: scegliere materiali con buona stabilità termica e buona lucentezza, oppure aggiungere stabilizzanti termici al materiale.

(3) Temperatura del cilindro e dell'ugello troppo basse possono ridurre la lucentezza superficiale del prodotto.

Soluzione: aumentare la temperatura dell'ugello e la temperatura del fuso.

(4) Temperatura dello stampo troppo bassa e velocità di raffreddamento troppo elevata; quando il fuso sta ancora riempiendo lo stampo, si forma una crosta dura sulle pareti della cavità. La crosta, sottoposta a varie forze, diventa bianca e opaca, riducendo la lucentezza superficiale del prodotto.

Soluzione: aumentare la temperatura superficiale dello stampo, ridurre la velocità di raffreddamento o adottare un riscaldamento localizzato nel punto di iniezione dello stampo.

(5) Scarsa finitura superficiale dello stampo, che rende opaca la superficie del prodotto.

Soluzione: scegliere acciaio per utensili al carbonio, lucidare accuratamente la superficie dello stampo per migliorarne la finitura.

(6) L'uso eccessivo di agente distaccante può causare tali difetti sulla superficie del prodotto.

Soluzione: evitare per quanto possibile l'uso di agente distaccante, o utilizzarne poco, applicandolo uniformemente.

(7) Una pressione di contrasto troppo bassa durante la plastificazione può causare una plastificazione non uniforme del materiale; una scarsa miscelazione del materiale con il colorante porta a una colorazione non uniforme della superficie del prodotto.

Soluzione: aumentare opportunamente la pressione di contrasto.

(8) Presenza di impurità nel materiale o materiale non essiccato può ridurre la lucentezza superficiale del prodotto.

Soluzione: rimuovere le impurità, essiccare accuratamente il materiale e, se necessario, installare un essiccatore a tramoggia.

(9) Canali di flusso e punti di iniezione troppo piccoli, nonché una scarsa ventilazione, possono causare una scarsa lucentezza superficiale del prodotto.