Per TPE basato su SEBS più duro, per TPR basato su SBS,
Durante il processo di lavorazione e stampaggio a iniezione, il redattore di Juye ritiene che l'accuratezza dell'impostazione della temperatura sia fondamentale per l'aspetto e le prestazioni del prodotto. Di seguito sono riportati alcuni suggerimenti per l'impostazione della temperatura durante lo stampaggio a iniezione diTPE.
La temperatura nella zona di alimentazione dovrebbe essere impostata relativamente bassa per evitare l'ostruzione dell'ingresso di alimentazione e permettere la fuoriuscita dell'aria intrappolata. Dopo i test, solitamenteTPE.TPR la temperatura del prodotto in ciascuna zona è impostata tra 160 e 210 gradi Celsius, mentre nell'ugello è impostata tra 180 e 230 gradi Celsius.
La temperatura dello stampo dovrebbe essere impostata più alta in base alla temperatura di condensazione della zona di iniezione, in modo da evitare la contaminazione dell'acqua dello stampo e la comparsa di striature sulla superficie del prodotto. Una temperatura dello stampo troppo alta di solito porta a un ciclo di produzione più lungo, ma può migliorare l'aspetto del prodotto, quindi l'intervallo di temperatura dello stampo dovrebbe essere progettato tra 30 e 40.
Durante il processo di formatura del prodotto, nel processo di riempimento della cavità dello stampo, se le prestazioni di riempimento del prodotto non sono buone, si verificheranno problemi come decompressione eccessiva, tempo di riempimento troppo lungo, riempimento non conforme, ecc., causando problemi di qualità del prodotto. Per migliorare le prestazioni di riempimento del prodotto durante lo stampaggio, è possibile migliorare la qualità dello stampaggio e di solito si possono considerare i seguenti aspetti:
1) Cambiare con un'altra serie di prodotti Keyue;
2) Modificare la posizione del cancello;
3) Cambiare la pressione di iniezione;
4) Modificare la geometria del pezzo.
Il controllo della pressione di iniezione è solitamente suddiviso in una pressione di iniezione, due pressioni di iniezione (pressione di mantenimento) o tre o più pressioni di iniezione. È importante, quando la temporizzazione del cambio di pressione è appropriata, evitare una pressione eccessiva nello stampo, prevenire traboccamenti o carenze di materiale. Il volume specifico dello stampo dipende dalla pressione e dalla temperatura del fuso quando il cancello viene chiuso durante la fase di mantenimento. Se la pressione e la temperatura quando l'interruttore di mantenimento passa alla fase di raffreddamento del prodotto sono coerenti, il volume specifico del prodotto non cambierà.
La pressione di mantenimento è il parametro più importante per determinare le dimensioni del prodotto a una temperatura di formatura costante. La pressione e la temperatura di mantenimento sono le variabili più importanti che influenzano le tolleranze dimensionali del prodotto. Ad esempio, dopo il completamento del riempimento dello stampo, ridurre immediatamente la pressione di mantenimento, quando lo strato superficiale ha raggiunto un certo spessore, aumentare nuovamente la pressione di mantenimento, eliminando cavità di ritiro e bave, formando prodotti a parete spessa.
La pressione di mantenimento e la velocità di mantenimento sono solitamente del 50% al 65% della pressione e della velocità massime di riempimento della cavità di plastica, ovvero la pressione di mantenimento è inferiore di circa 0,6~0,8 MPa rispetto alla pressione di iniezione. Poiché la pressione di mantenimento è inferiore alla pressione di iniezione, il carico della pompa dell'olio è basso, prolungando la durata della pompa dell'olio fissa e riducendo anche il consumo energetico del motore della pompa dell'olio. Regolare preventivamente una certa quantità di misurazione in modo che all'estremità della vite vicino alla fine della corsa di iniezione ci sia ancora una piccola quantità di fusione (cuscinetto). In base alla situazione di riempimento dello stampo, applicare ulteriormente la pressione di iniezione (seconda o terza pressione di iniezione) per aggiungere una piccola quantità di fuso. In questo modo, è possibile prevenire il cedimento del prodotto o regolare il ritiro del prodotto.
Il tempo di raffreddamento dipende principalmente dalla temperatura del fuso, dallo spessore della parete del prodotto e dall'efficienza di raffreddamento. Inoltre, la durezza del materiale è un fattore. Le varietà più dure si solidificano più velocemente nello stampo rispetto a quelle più morbide. Se il raffreddamento viene effettuato da entrambi i lati, il tempo di raffreddamento richiesto per lo spessore della parete è solitamente di 10-15 secondi per ogni 0,100 di spessore. I prodotti con colla richiedono tempi di raffreddamento più lunghi perché possono essere raffreddati efficacemente da una superficie più piccola. Il tempo di raffreddamento per lo spessore della parete è di circa 15-25 secondi per ogni 0,100 di spessore.
1. Formatura della plastica incompleta1）Regolazione dell'alimentazione impropria, carenza o eccesso di materiale.
2) Pressione di iniezione troppo bassa, tempo di iniezione breve, ritorno anticipato dello stantuffo o della vite.
3）Velocità di iniezione lenta.
4）Temperatura del materiale troppo bassa.
二、Bava (sbavatura)
1）Pressione di iniezione troppo alta o velocità di iniezione troppo elevata.
2）Quantità di carico troppo grande, che causa bava (sbavatura).
3）Temperatura troppo alta del cilindro, dell'ugello o dello stampo riduce la viscosità della plastica, aumenta la fluidità e può causare bava quando entra nello stampo.
三、Vene, bolle e porosità
I principali risultati sono: (1) Temperatura del materiale troppo alta, che causa decomposizione.
2）Bassa pressione di iniezione, tempo di mantenimento breve, il fuso non si avvicina alla superficie della cavità.
3) Velocità di iniezione troppo elevata, che causa la decomposizione del plastico fuso per effetto di taglio, producendo gas di decomposizione; velocità troppo lenta non riempie la cavità in tempo, causando densità superficiale insufficiente e crepe.
4）Materiale insufficiente, cuscino troppo grande, temperatura del materiale o dello stampo troppo bassa influenzano il flusso del fuso e la pressione di formatura, producendo bolle.
5) Durante la preformatura della vite, contropressione troppo bassa, velocità troppo alta, il ritorno della vite è troppo rapido e spinge facilmente l'aria nella parte anteriore del cilindro.
四、Segni di bruciatura scuri
1）Temperatura del cilindro e dell'ugello troppo alta.
2) Pressione di iniezione o contropressione di preplasticazione troppo alta.
3）Tempo di iniezione troppo rapido o troppo lungo
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